Seit seinem Debüt in den 1970er Jahren erfreuen sich Vinylböden in allen wichtigen Gewerbemärkten immer größerer Beliebtheit.Darüber hinaus wirken Vinylböden mit der Einführung der Rigid-Core-Technologie dank Produkten wie SPC dynamischer und vielseitiger als je zuvor.Hier,Lieferanten von SPC-BodenbelägenWir besprechen, was SPC-Bodenbeläge sind, wie SPC-Bodenbeläge hergestellt werden, welche Vorteile die Wahl von SPC-Vinylböden bietet und einige zu berücksichtigende SPC-Verlegetipps.
Was ist SPC-Bodenbelag?
SPC-Bodenbelagist die Abkürzung für Stone Plastic Composite Flooring und ist so konzipiert, dass es mit herkömmlichen Bodenbelagsmaterialien identisch ist, aber mehr praktische Vorteile bietet, wie Sie später in diesem Artikel sehen werden.Mit realistischen Fotos und einer transparenten Vinyl-Deckschicht öffnet SPC die Tür zu einer Vielzahl von Designideen.
Bitte beachten Sie, dass SPC-Bodenbeläge in der Regel aus vier Schichten bestehen.
Abriebschicht – Diese Schicht spielt eine entscheidende Rolle für die Langlebigkeit Ihrer Fliesen und besteht aus einer klaren Beschichtung wie Aluminiumoxid, die verhindert, dass sich Ihr Boden schnell abnutzt.
Vinyl-Oberschicht – Bestimmte Premium-SPC-Typen werden mit einem realistischen 3D-Effekt hergestellt und können bei der Installation genau wie Stein, Keramik oder Holz aussehen.
Starrer Kern – In der Kernschicht erhalten Sie das Beste für Ihr Geld.Hier finden Sie eine hochdichte und dennoch stabile, wasserdichte Mitte, die den Dielen Steifigkeit und Stabilität verleiht.
Trägerschicht – Diese Schicht wird auch als Rückgrat des Bodens bezeichnet und verleiht Ihren Dielen eine zusätzliche Stabilität sowie eine natürliche Resistenz gegen Schimmel und Mehltau.
Wie wird SPC-Bodenbelag hergestellt?
Um mehr über SPC-Bodenbeläge zu erfahren, schauen wir uns an, wie sie hergestellt werden. SPC wird in sechs Hauptprozessen hergestellt
Mischen
Zunächst werden die verschiedenen Rohstoffe in eine Mischmaschine gegeben.Sobald die Rohstoffe eingebracht sind, werden sie auf 125–130 Grad Celsius erhitzt, um jeglichen Wasserdampf aus dem Material zu entfernen.Sobald das Material fertig ist, wird es im Mischer abgekühlt, um eine vorzeitige Plastifizierung oder den Abbau von Verarbeitungshilfsmitteln zu verhindern.
Extrusion
Nach dem Austritt aus dem Mischer durchläuft das Rohmaterial einen Extrusionsprozess.Hier ist die Temperaturkontrolle entscheidend, damit das Material richtig plastifiziert wird.Das Material durchläuft fünf Zonen, von denen die ersten beiden am heißesten sind (ca. 200 Grad Celsius) und in den verbleibenden drei Zonen langsam abnimmt.
Kalandrieren
Sobald das Material vollständig in der Form plastifiziert ist, ist es an der Zeit, dass das Material mit dem Prozess beginnt, der als Kalandrierung bezeichnet wird.Hier wird eine Reihe beheizter Walzen verwendet, um die Form zu einer kontinuierlichen Folie zu laminieren.Durch die Manipulation der Walzen können Breite und Dicke des Blechs präzise gesteuert und konstant gehalten werden.Sobald die gewünschte Dicke erreicht ist, kann das Blech unter Hitze und Druck geprägt werden.Die Gravurwalze trägt das strukturierte Design entweder als leichte „tickende“ oder „tiefe“ Prägung auf die Oberfläche des Produkts auf.Sobald die Textur aufgetragen ist, wird die Kratz- und Abriebdeckschicht aufgetragen und in die Schublade geliefert.
Drahtziehmaschine
Für die Zuführung des Materials zum Fräser kommt eine Drahtziehmaschine mit variabler Frequenzregelung zum Einsatz, die direkt an den Motor angeschlossen und perfekt auf die Liniengeschwindigkeit abgestimmt ist.
Cutter
Dabei wird das Material quergeschnitten, um den richtigen Leitkriterien zu entsprechen.Der Fräser wird durch einen empfindlichen und präzisen fotoelektrischen Schalter signalisiert, um einen sauberen und gleichmäßigen Schnitt zu gewährleisten.
Automatischer Plattenheber
Sobald das Material geschnitten ist, hebt der automatische Plattenheber das Endprodukt an und stapelt es im Verpackungsbereich zur Abholung.
Zeitpunkt der Veröffentlichung: 02.08.2023